flexo rewind
The flexo rewind is the station at the end of the press that winds the printed substrate into rolls for downstream converting, shipping, or storage. Proper rewinding is critical to prevent defects like telescoping, crushed cores, uneven tension, or blocking (where ink sticks to the back of the layer). The rewind system consists of a driven core shaft, a nip roller, tension control, and a lay-on roller. The tension during rewinding is typically lower than during printing to avoid stretching and to ensure a tight, uniform roll. Taper tension—reducing tension as the roll diameter increases—is essential to prevent core crushing and telescoping. The rewind drive can be servo-controlled for precise torque and speed matching. The lay-on roller applies gentle pressure to the roll surface, removing air and ensuring smooth layer build-up. For delicate films, the rewind may include a surface-driven rewind where the roll is driven by contact with a driven roller, reducing stress on the core. Splice detection allows for automatic roll changes at full speed in continuous operations. The rewind also interfaces with the press's inspection system to mark or reject defective sections. Proper core selection (cardboard or plastic) and core diameter (typically 3 or 6 inches) affect roll stability. Dust and static control are often integrated to prevent contamination and handling issues. For converters, rewind quality directly impacts downstream processes like lamination, slitting, or bag-making; a poorly wound roll will cause feed problems and waste. Modern rewinds feature automatic roll unloading and core insertion for increased productivity. Maintenance includes checking the lay-on roller for wear, calibrating tension sensors, and ensuring the drive system is lubricated. A well-adjusted rewind ensures that the printed product is delivered in perfect condition, ready for the next production step.
Flexopainon kelauslaite on koneen päässä oleva asema, joka kelaa painetun alustan rulliksi jatkokonvertointia, lähetystä tai varastointia varten. Oikea kelaus on kriittistä vikojen, kuten teleskooppimisen, murskattujen hylsyjen, epätasaisen jännityksen tai takertumisen (jossa muste tarttuu kerroksen taakse) estämiseksi. Kelausjärjestelmä koostuu käyttöakselista, nip-rullasta, jännityksen säätimestä ja päällysrullasta. Jännitys kelauksen aikana on tyypillisesti alhaisempi kuin painon aikana venymisen välttämiseksi ja tiukan, tasaisen rullan varmistamiseksi. Kartiojännitys—jännityksen vähentäminen rullan halkaisijan kasvaessa—on välttämätöntä hylsyn murskaantumisen ja teleskooppimisen estämiseksi. Kelauskäyttö voi olla servokäyttöinen tarkan vääntömomentin ja nopeuden yhteensovittamiseksi. Päällysrulla kohdistaa kevyen paineen rullan pintaan poistaen ilmaa ja varmistaen tasaisen kerroksen rakentumisen. Herkille kalvoille kelaus voi sisältää pintakäyttöisen kelauksen, jossa rullaa pyörittää kosketus käyttörullan kanssa, vähentäen hylsyn rasitusta. Sauman tunnistus mahdollistaa automaattiset rullanvaihdot täydellä nopeudella jatkuvassa toiminnassa. Kelaus on myös yhteydessä koneen tarkastusjärjestelmään merkitäkseen tai hylätäkseen vialliset kohdat. Oikea hylsyn valinta (pahvi tai muovi) ja hylsyn halkaisija (tyypillisesti 3 tai 6 tuumaa) vaikuttavat rullan vakauteen. Pölyn- ja staattisen sähkön hallinta usein integroidaan kontaminaation ja käsittelyongelmien estämiseksi. Konverttereille kelauslaadulla on suora vaikutus jatkoprosesseihin, kuten laminointiin, viipalointiin tai pussinvalmistukseen; huonosti kelattu rulla aiheuttaa syöttöongelmia ja hukkaa. Nykyaikaisissa kelauslaitteissa on automaattinen rullan purku ja hylsyn asennus tuottavuuden lisäämiseksi. Huoltoon kuuluu päällysrullan kulumisen tarkistus, jännitysantureiden kalibrointi ja käyttöjärjestelmän voitelu. Hyvin säädetty kelaus varmistaa, että painettu tuote toimitetaan moitteettomassa kunnossa, valmiina seuraavaan tuotantovaiheeseen.
High Speed Flexo Printing Machine - Stack Flexo Flexo Printing Machine
پیچش مجدد فلکسو ایستگاهی در انتهای دستگاه است که زیرلایه چاپشده را به صورت رولهایی برای تبدیل بعدی، حمل و نقل یا ذخیرهسازی میپیچد. پیچش مجدد مناسب برای جلوگیری از عیوب مانند تلسکوپی شدن، مغزیهای خردشده، کشش ناهموار یا چسبندگی (جایی که جوهر به پشت لایه میچسبد) حیاتی است. سیستم پیچش مجدد شامل یک محور مغزی محرک، یک غلتک تماس، کنترل کشش و یک غلتک نشستدهنده است. کشش در حین پیچش مجدد معمولاً کمتر از زمان چاپ است تا از کشیدگی جلوگیری کرده و رول محکم و یکنواختی تضمین شود. کشش مخروطی—کاهش کشش با افزایش قطر رول—برای جلوگیری از خرد شدن مغزی و تلسکوپی شدن ضروری است. محرک پیچش مجدد میتواند با کنترل سروو برای تطابق دقیق گشتاور و سرعت باشد. غلتک نشستدهنده فشار ملایمی به سطح رول وارد میکند، هوا را حذف کرده و تشکیل لایه یکنواخت را تضمین میکند. برای فیلمهای حساس، پیچش مجدد ممکن است شامل یک پیچش با محرک سطحی باشد که در آن رول با تماس با یک غلتک محرک به حرکت در میآید و تنش روی مغزی را کاهش میدهد. تشخیص اتصال امکان تغییرات خودکار رول را در سرعت کامل در عملیات پیوسته فراهم میکند. پیچش مجدد همچنین با سیستم بازرسی دستگاه ارتباط دارد تا بخشهای معیوب را علامتگذاری یا رد کند. انتخاب صحیح مغزی (مقوایی یا پلاستیکی) و قطر مغزی (معمولاً ۳ یا ۶ اینچ) بر پایداری رول تأثیر میگذارد. کنترل گرد و غبار و الکتریسیته ساکن اغلب برای جلوگیری از آلودگی و مشکلات جابجایی یکپارچه میشود. برای مبدلها، کیفیت پیچش مجدد مستقیماً بر فرآیندهای پاییندستی مانند لمینیت، برش یا ساخت کیسه تأثیر میگذارد؛ یک رول با پیچش ضعیف باعث مشکلات تغذیه و ضایعات میشود. پیچشهای مجدد مدرن دارای تخلیه خودکار رول و درج مغزی برای افزایش بهرهوری هستند. نگهداری شامل بررسی سایش غلتک نشستدهنده، کالیبره کردن سنسورهای کشش و اطمینان از روغنکاری سیستم محرک است. یک پیچش مجدد به خوبی تنظیمشده تضمین میکند که محصول چاپشده در شرایط عالی تحویل داده شود و برای مرحله تولید بعدی آماده باشد.
Flexo yeniden sarma, presin sonundaki, basılı alt tabakayı sonraki dönüştürme, nakliye veya depolama için rulolar halinde saran istasyondur. Doğru yeniden sarma, teleskoplama, ezilmiş göbekler, dengesiz gerginlik veya blokaj (mürekkebin katmanın arkasına yapışması) gibi kusurları önlemek için kritiktir. Yeniden sarma sistemi, tahrikli bir göbek mili, bir sıkıştırma silindiri, gerginlik kontrolü ve bir temas silindirinden oluşur. Yeniden sarma sırasındaki gerginlik, esnemeyi önlemek ve sıkı, tekdüze bir rulo sağlamak için tipik olarak baskı sırasındakinden daha düşüktür. Konik gerginlik—rulo çapı arttıkça gerginliği azaltma—göbek ezilmesini ve teleskoplamayı önlemek için gereklidir. Yeniden sarma tahriki, hassas tork ve hız eşleştirmesi için servo kontrollü olabilir. Temas silindiri, rulo yüzeyine hafif basınç uygular, havayı uzaklaştırır ve düzgün katman oluşumunu sağlar. Hassas filmler için, yeniden sarma, rulonun tahrikli bir silindirle temas yoluyla tahrik edildiği, göbek üzerindeki gerilimi azaltan yüzey tahrikli bir yeniden sarma içerebilir. Ek yeri tespiti, sürekli operasyonlarda tam hızda otomatik rulo değişimlerine olanak tanır. Yeniden sarma ayrıca, kusurlu bölümleri işaretlemek veya reddetmek için presin denetim sistemiyle arayüz oluşturur. Doğru göbek seçimi (karton veya plastik) ve göbek çapı (tipik olarak 3 veya 6 inç) rulo kararlılığını etkiler. Toz ve statik kontrol, kontaminasyonu ve işleme sorunlarını önlemek için genellikle entegre edilir. Dönüştürücüler için yeniden sarma kalitesi, laminasyon, dilme veya torba yapımı gibi sonraki işlemleri doğrudan etkiler; kötü sarılmış bir rulo besleme sorunlarına ve atığa neden olur. Modern yeniden sarma makineleri, artan üretkenlik için otomatik rulo boşaltma ve göbek yerleştirme özelliğine sahiptir. Bakım, temas silindirinin aşınmasını kontrol etmeyi, gerginlik sensörlerini kalibre etmeyi ve tahrik sisteminin yağlandığından emin olmayı içerir. İyi ayarlanmış bir yeniden sarma, basılı ürünün mükemmel durumda, bir sonraki üretim adımına hazır olarak teslim edilmesini sağlar.
