flexo printing process
The flexo printing process is a rotary relief printing method that transfers ink from a raised image on a flexible photopolymer plate to the substrate. The process begins with the substrate unwinding from a roll, passing through a tension control system, and then through a series of printing stations. Each station consists of an anilox roller, a doctor blade, a plate cylinder, and an impression cylinder. The anilox roller, engraved with millions of tiny cells, picks up ink from the ink pan and metered by the doctor blade, which scrapes excess ink, leaving only the ink in the cells. The ink in the anilox cells is then transferred to the raised image areas of the photopolymer plate as the plate cylinder rotates. The substrate passes between the plate cylinder and the impression cylinder, where the plate transfers the ink to the substrate under controlled pressure. After each color is applied, the substrate passes through a drying or curing unit (hot air, IR, or UV) to solidify the ink before the next color. This sequence repeats for each color station. After the final color, the printed web may pass through additional converting processes: lamination, die-cutting, slitting, or sheeting, before rewinding into finished rolls or stacking as sheets. The process relies on precise control of ink viscosity, anilox volume, impression pressure, web tension, and registration. Flexo is unique in its ability to print on almost any substrate—absorbent paper, non-absorbent films, foils, and corrugated board. It uses low-viscosity inks (water-based, solvent-based, or UV) that are applied in thin films, enabling high-speed production. The process is highly efficient for medium to long runs, with quick changeovers facilitated by sleeve technology and automated controls. Flexo's versatility and continuous improvements in plate and ink technology make it the preferred choice for packaging and label printing worldwide.
Flexopainoprosessi on pyörivä kohopainomenetelmä, joka siirtää mustetta kohotetulta pinnalta joustavalta fotopolymeerilevyltä alustalle. Prosessi alkaa alustan purkautumisesta rullalta, kulkien jännityksen säätöjärjestelmän läpi ja sitten sarjan painoyksiköitä läpi. Kukin yksikkö koostuu aniloksitelasta, kaapimesta, levytynnyristä ja painosylinteristä. Aniloksitela, johon on kaiverrettu miljoonia pieniä kennoja, ottaa mustetta mustekaukalosta ja kaavin mittaa sen poistamalla ylimääräisen musteen jättäen vain kennoissa olevan musteen. Aniloksikennoissa oleva muste siirtyy sitten fotopolymeerilevyn kohotetuille kuvapinnoille levytynnyrin pyöriessä. Alusta kulkee levytynnyrin ja painosylinterin välillä, jossa levy siirtää musteen alustalle säädellyssä paineessa. Jokaisen värin levityksen jälkeen alusta kulkee kuivatus- tai kovetusyksikön (kuumailma, IR tai UV) läpi musteen kiinnittämiseksi ennen seuraavaa väriä. Tämä jakso toistuu jokaisella värilaitteella. Viimeisen värin jälkeen painettu raina voi kulkea lisäkonvertointiprosessien kautta: laminointi, muotoleikkaus, viipalointi tai arkkileikkaus, ennen kuin se kelataan valmiiksi rulliksi tai pinotaan arkeiksi. Prosessi perustuu musteen viskositeetin, aniloksitilavuuden, painepaineen, rainan jännityksen ja rekisterin tarkkaan hallintaan. Flexo on ainutlaatuinen kyvyssään tulostaa lähes mille tahansa alustalle—imevälle paperille, imeytymättömille kalvoille, folioille ja aaltopahville. Se käyttää matalaviskositeettisia musteita (vesipohjaisia, liuotinpohjaisia tai UV), jotka levitetään ohuina kalvoina, mahdollistaen suurnopeustuotannon. Prosessi on erittäin tehokas keskipitkille ja pitkille sarjoille, ja nopeat vaihdot mahdollistuvat holkkiteknologialla ja automatisoiduilla ohjauksilla. Flexon monipuolisuus ja jatkuvat parannukset levy- ja musteteknologiassa tekevät siitä ensisijaisen valinnan pakkaus- ja etikettipainossa maailmanlaajuisesti.
High Speed Flexo Printing Machine - Stack Flexo Flexo Printing Machine
فرآیند چاپ فلکسو یک روش چاپ برجسته دوار است که جوهر را از یک تصویر برجسته روی یک صفحه فتوپلیمری انعطافپذیر به زیرلایه منتقل میکند. فرآیند با باز شدن زیرلایه از یک رول شروع میشود، از یک سیستم کنترل کشش عبور کرده و سپس از یک سری ایستگاههای چاپ عبور میکند. هر ایستگاه شامل یک غلتک آنیلوکس، یک تیغه دکتر، یک سیلندر صفحه و یک سیلندر چاپ است. غلتک آنیلوکس که با میلیونها سلول ریز حکاکی شده است، جوهر را از حوضچه جوهر برداشته و توسط تیغه دکتر که جوهر اضافی را میتراشد، اندازهگیری میشود و فقط جوهر موجود در سلولها باقی میماند. سپس جوهر موجود در سلولهای آنیلوکس به مناطق تصویر برجسته صفحه فتوپلیمری با چرخش سیلندر صفحه منتقل میشود. زیرلایه بین سیلندر صفحه و سیلندر چاپ عبور میکند، جایی که صفحه جوهر را به زیرلایه تحت فشار کنترلشده منتقل میکند. پس از اعمال هر رنگ، زیرلایه از یک واحد خشککن یا پخت (هوای گرم، IR یا UV) عبور میکند تا جوهر قبل از رنگ بعدی جامد شود. این توالی برای هر ایستگاه رنگ تکرار میشود. پس از رنگ نهایی، نوار چاپشده ممکن است از فرآیندهای تبدیل اضافی عبور کند: لمینیت، برش قالب، برش یا ورقبرش، قبل از پیچش مجدد به صورت رولهای تمام شده یا انباشته شدن به صورت ورق. فرآیند به کنترل دقیق ویسکوزیته جوهر، حجم آنیلوکس، فشار چاپ، کشش نوار و ثبت متکی است. فلکسو در توانایی خود برای چاپ تقریباً بر روی هر زیرلایه—کاغذ جاذب، فیلمهای غیرجاذب، فویلها و تخته موجدار—منحصر به فرد است. از جوهرهای با ویسکوزیته پایین (مبتنی بر آب، حلال یا UV) استفاده میکند که به صورت لایههای نازک اعمال میشوند و تولید با سرعت بالا را امکانپذیر میکنند. این فرآیند برای تیراژهای متوسط تا طولانی بسیار کارآمد است و تغییرات سریع با فناوری آستین و کنترلهای خودکار تسهیل میشود. تطبیقپذیری فلکسو و بهبودهای مداوم در فناوری صفحه و جوهر، آن را به انتخاب ارجح برای بستهبندی و چاپ برچسب در سراسر جهان تبدیل کرده است.
Flexo baskı süreci, esnek bir fotopolimer plaka üzerindeki kabartılmış bir görüntüden mürekkebi alt tabakaya aktaran döner bir kabartma baskı yöntemidir. Süreç, alt tabakanın bir rulodan çözülmesiyle başlar, bir gerginlik kontrol sisteminden geçer ve ardından bir dizi baskı istasyonundan geçer. Her istasyon bir aniloks rulo, bir doktor bıçağı, bir plaka silindiri ve bir baskı silindirinden oluşur. Milyonlarca küçük hücreyle oyulmuş aniloks rulo, mürekkep tepsisinden mürekkep alır ve doktor bıçağı tarafından ölçülür, fazla mürekkep sıyrılarak yalnızca hücrelerdeki mürekkep bırakılır. Aniloks hücrelerindeki mürekkep daha sonra plaka silindiri dönerken fotopolimer plakanın kabartılmış görüntü alanlarına aktarılır. Alt tabaka, plaka silindiri ile baskı silindiri arasından geçer ve plaka, mürekkebi kontrollü basınç altında alt tabakaya aktarır. Her renk uygulandıktan sonra, alt tabaka bir sonraki renkten önce mürekkebi katılaştırmak için bir kurutma veya kürleme ünitesinden (sıcak hava, IR veya UV) geçer. Bu sıra her renk istasyonu için tekrarlanır. Son renkten sonra, basılı ağ, bitmiş rulolar halinde yeniden sarılmadan veya levhalar halinde istiflenmeden önce ek dönüştürme işlemlerinden—laminasyon, kalıp kesme, dilme veya tabakalama—geçebilir. Süreç, mürekkep viskozitesi, aniloks hacmi, baskı basıncı, ağ gerginliği ve kaydın hassas kontrolüne dayanır. Flexo, neredeyse her alt tabaka—emici kağıt, emici olmayan filmler, folyolar ve oluklu mukavva—üzerine baskı yapabilme yeteneğinde benzersizdir. Yüksek hızlı üretimi mümkün kılan ince filmler halinde uygulanan düşük viskoziteli mürekkepler (su bazlı, çözücü bazlı veya UV) kullanır. Süreç, orta ila uzun seriler için oldukça verimlidir ve manşon teknolojisi ile otomatik kontroller tarafından kolaylaştırılan hızlı değişimlere sahiptir. Flexo'nun çok yönlülüğü ve plaka ve mürekkep teknolojisindeki sürekli iyileştirmeler, onu dünya çapında ambalaj ve etiket baskısı için tercih edilen seçenek haline getirmektedir.
